制造“精益”求精 Welling电机的高标准“智”造

2024年3月，在由工业和信息化部组织和认定的全国第八批制造业单项冠军榜单上，威灵电机荣膺其中，成为全球电机领域的实力代表之一。而作为全球消费电器核心零部件头部供应商，GMCC美芝、Welling威灵不仅在压缩机、电机等核心零部件的技术研发与应用上持续引领，而且在产销量上也连续多年位居鳌头。以威灵电机为例，其从2020年开始电机年产销量就已经超过2亿台，如此大规模的交付“奇迹”背后，是如何做到“量”与“质”兼顾呢？

作为实体经济的支柱和制造业的代表，中国家电制造业目前正经历着深刻的转型。这不仅体现在终端产品的高端化、智能化和绿色化趋势上，更贯穿于产业链各个环节的加速向上升级和品质可靠性提升。在位于佛山的全球最大的空调电机和洗涤电机生产基地，威灵电机顺德工厂(直流厂区)率先“破局”，通过一系列精益化改造，其直流厂区实现了产品品质与生产效率的双跃升，为家电制造业的转型升级、快速响应终端市场需求变化，以及携手客户赢得市场先机树立了新标杆。 

工艺精益化，构筑制造升级的身与骨

威灵电机顺德工厂(直流厂区)长期保持全球直流电机市占率第一，作为全球家电行业的重要零部件供应商，在快速增长的市场需求下，逐渐面临生产效率难以持续提升的瓶颈期。威灵电机顺德工厂直流厂区智能制造部长黄工对此表示：“2023年初，威灵电机顺德工厂直流厂区确定了将生产效率在这一年提升30%的规划，但是总装线单线生产能力和目标产能相差甚远，整个厂区都面临着比较大的压力。”

经过对产线运行情况的细致分析，直流厂区发现其产线整体效率的提升症结，就在于一些关键的瓶颈岗位。比如有的岗位节拍较慢，成了整条产线节拍的“木桶短板”；有的环节因为自动感应适配问题，频繁造成线体停顿；还有的岗位因为上料设计不合理，容易发生产品故障……黄工表示：“看到了这些关键环节的瓶颈甚至堵点，我们决定对工艺流程积极推进‘四化’，即去缺陷化、去工具化、去人为化以及可自动化，从而以每个生产环节的针对性改善提升整体生产效率、保障产品品质。” 

以总装过程中的工装板改善为例，由于需要制造的电机产品型号众多，对生产的柔性化水平要求较高，直流厂区通过改用全型号兼容的工装板，大幅度提升转产换型效率，将调试时间从15分钟直接缩减为“0”。

经过一系列的精益化工艺创新和优化，威灵电机顺德工厂直流厂区不仅实现了产量的实质性增长，也确保了产品的高品质稳定交付：一方面实现总装少人化、部装无人化，所有岗位满足客户需求节拍；另一方面针对新工艺、高精度以及低附加值工序实现自动化突破，成功打造定子黑灯标杆区域，部装自动化率从65%提高至87.5%，设备利用率高达100%，实现了资源的最优配置和生产效率的最大化。

物流精益化，畅通制造升级的物流“动脉”

如果说一条条产线是构筑工厂制造能力的“筋骨”，那么畅通的物料连续流就是工厂的“动脉”，确保生产全流程的高效运转。多年来，威灵电机顺德工厂直流厂区根据市场需求的变化曾多次新增扩能区域、调整或升级已有产线，经年累积下来造成车间现场拥挤，线体之间的连续流也较为混乱。据黄工回忆：“当时大物流路线甚至存在回头路，路线交叉点多、配送效率低下，还存在安全隐患。要提高工厂的整体运行效率，物流畅通必不可少，所以我们下定决心打通整个厂区的物流‘动脉’，为精益化生产注入新的活力。”